НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ

Неразрушающий контроль (НК) — контроль надежности и основных рабочих свойств и параметров объекта или отдельных его элементов/узлов, не требующий выведения объекта из работы либо его демонтажа. НК особенно важен при создании и эксплуатации жизненно важных изделий, компонентов и конструкций. Для выявления различных дефектов, таких как трещины, раковины, поры, неметаллические включения и др.

ЦКП ОАО «ВТИ» проводит исследования материалов при помощи методов визуального, капиллярного, вихретокового, ультразвукового контролей.

ЦКП ОАО «ВТИ» оснащен дефектоскопическим роботизированным комплексом аппаратуры «РОТОР-К9», который выполняет автоматизированный контроль металла ротора со стороны осевого канала измерительным, визуальным, вихретоковым и ультразвуковым методами.Аппаратура обеспечивает выявление, регистрацию местоположения и параметров дефектов, как в поверхностном слое, так и в толще металла.

  Визуальный контроль

Неразрушающую диагностику всегда начинают с проведения визуального контроля. В ситуациях, когда температура или химическая среда представляют опасность, используют комплексные системы дистанционного визуального контроля. Такие комплексы включают в себя телевизионную установку, световой прибор и систему транспортировки.

 Капиллярный метод

Капиллярный (цветной) метод контроля основан на капиллярном проникновении внутрь дефекта специальной индикаторной жидкости, что позволяет выявлять дефекты, которые имеют выход на поверхность исследуемого объекта. Метод показал свою высокую эффективность при выявлении различных видов несплошностей размером от 0,1 до 500 мкм. Важнейшим достоинством капиллярного контроля является то, что с его помощью можно обнаружить как сквозные и поверхностные дефекты, так и получить детальную информацию по их форме, расположению, протяженности и ориентации. В некоторых случаях можно даже установить причины возникновения дефекта.

Капиллярный (цветной) метод контроля на различных видах энергооборудования
Выявление дефектов капиллярным (цветным) методом контроля

 Вихретоковый метод контроля

Вихретоковый метод контроля основан на анализе взаимодействия внешнего электромагнитного поля с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых возбуждающей катушкой в электропроводящем объекте контроля этим полем. Особенность вихретокового контроля в том, что его можно проводить без контакта преобразователя и объекта. Их взаимодействие происходит на расстояниях, достаточных для свободного движения преобразователя относительно объекта (от долей миллиметров до нескольких миллиметров). Поэтому этим методом можно получать хорошие результаты контроля даже при высоких скоростях движения объектов.

Оборудование позволяет проводить контроль роторов паровых турбин со стороны осевого канала протяженностью до 6 м, с диаметрами в пределах 90-140 мм по предварительно подготовленной поверхности (шероховатость не более Rz 100, отсутствие окалины на поверхности).

Дефектоскоп обеспечивает обнаружение дефектов типа трещин со следующими параметрами:

• Минимальная длина ℓ выявляемой трещины при h>1мм, 3,0мм
• Минимальная глубина h выявляемой трещины при ℓ >3мм, 0,5мм.
• Диапазон измерения глубины трещины при ℓ>3мм, 5,0мм.

 Результатом обработки является база данных, содержащая информацию по местоположению и размерам дефектов.

  Ультразвуковой контроль

Ультразвуковой контроль сварных соединений это неразрушающий контроль качества сварных соединений, проводимый в рамках экспертизы металлоконструкций и сооружений. Ультразвуковой контроль сварных соединений является эффективным способом выявления дефектов сварных швов и металлических изделий, залегающих на глубинах от 1-2 миллиметров до 6-10 метров. В сочетании с вихретоковым контролем качества сварных соединений данный метод позволяет выполнять весь комплекс работ по ультразвуковой диагностике сварных соединений и сокращает затраты на проведение экспертизы металлоконструкций.

Оборудование позволяет проводить контроль роторов паровых турбин со стороны осевого канала протяженностью до 10 м, с диаметрами в пределах 80-160 мм по предварительно подготовленной поверхности.

Аппаратура осуществляет автоматизированный контроль металла роторов турбин со стороны осевого канала ультразвуковым методом и обеспечивает выявление и регистрацию местоположения и параметров несплошностей и неоднородностей, как в поверхностном слое, так и в толще металла ротора.

Эквивалентная площадь дефекта, выявляемого на глубине, соответствующей максимальной толщине металла ротора составляет 3 мм2 (эквивалентный диаметр 2 мм).

Слева направо:ультразвуковой модуль, дефектоскоп, блок управления, ноутбук

Ультразвуковой модуль комплекса РОТОР-К9 в сборе

Экраны дефектоскопа и ноутбука в процессе проведения ультразвукового контроля РВД. Экраны синхронно показывают отраженный эхо-сигнал от гребня, находящегося на наружной поверхности вала ротора